Blu-ray-Herstellung, Teil 2
Vollkommen rein
Die interessanteste Station auf unserer Tour dürfte eindeutig der Reinraum sein, wobei es sich nicht um die Kabine mit den Putzmitteln handelt, sondern um die sterile und vollkommen staubfreie Halle für die Massenproduktion der Blu-rays. Bevor wir den Raum betreten, muss also erst einmal spezielle Überbekleidung angelegt werden. Von den eingetüteten Schuhen, über die Socken, den Ganzkörper-Overall mit Haube bis hin zum Bartschutz, den Stefan Perlot über seinen gepflegten Schnauzer legen muss, wird alles sorgfältig zugeschnürt und dicht gemacht. Danach geht’s in die Schleuse, die hoffentlich auch den letzten Partikel von der Kleidung pustet, um endlich in die heiligen Produktionshallen zu gelangen.
Blinkende Lichter, eine Geräuschkulisse wie in einer Spielhalle sowie flink umherwuselnde Transportroboter versetzen einen in die Science-Fiction-Ära der 1970er Jahre. Ja, hier befinden wir uns eindeutig auf einem anderen Planeten, in dem merkwürdige Maschinen Präzisionsarbeit im Sekundentakt liefern. Insgesamt zwanzig Minuten dauert es, bis aus einem Häufchen Polycarbonat, etwas Silber und Spezialharz eine vollwertige Blu-ray geworden ist. Sollte sich trotz aller Schutzmaßnahmen doch mal ein Schmutzpartikel in den Produktionsprozess verirren, könnte das eine potenzielle Blu-ray zu wertlosem Plastikmüll degradieren. Jede Luftblase oder ungewollte Delle in der Scheibe hat deren Verschrottung zur Folge. Laut Sony DADC beträgt die Rate der misslungenen Pressungen maximal vier Prozent.
Pressen! Pressen!
Fehler kommen vorrangig dann zustande, wenn die Maschinen für den Produktwechsel gestoppt, gereinigt und anschließend wieder neu aktiviert werden. Dann nämlich fällt die benötigte Produktionstemperatur geringfügig unter 150 Grad Celsius und das Polycarbonat erhält in der Anfangsphase nicht die richtige Konsistenz. Im Regelfall passieren solche Zwischenfälle aber eher selten, weshalb die Oberflächen der Scheiben durchgängig eben sind. Erreicht wird diese Makellosigkeit, indem der flüssige Kunststoff auf eine Kappe gegossen und durch Schleudern gleichmäßig über den Stamper bzw. das Master verteilt wird, bis er eine Dicke von 1,1 Millimetern annimmt. Anschließend kommt noch eine silberhaltige Reflexionsschicht darauf, denn ohne könnte der spätere Abtastlaser die Informationen gar nicht erst lesen. Ein Cover-Layer und ein kratzfestes Spezialharz, das die empfindliche Datenschicht schützen soll, schließen den Prozess ab. Und schon kann die einschichtige BD 25 mittels UV-Blitzen sekundenschnell ausgehärtet werden.
In der Regel handelt es sich bei den Filmdiscs jedoch um doppelt beschichtete Scheiben, die ein Datenvolumen von bis zu 50 Gigabyte fassen können. Hier wird das Prozedere nach der Reflexionsschicht mit einer zweiten, 25 Mikrometer dünnen Polycarbonat-Schicht fortgesetzt (Spacer-Layer), geprägt, mit einer halbdurchlässigen Reflexions- und einer Cover-Schicht (75 Mikrometer) versehen und erst dann wird das Hard-Coating durchgeführt, wie das Auftragen der Schutzschicht auch heißt. Das Ganze findet natürlich in einem künstlichen Vakuum statt, damit sich keine Luftblasen bilden. Sicherheitshalber überprüft dieselbe Maschine abschließend die Gleichmäßigkeit der Schichtdicke und benutzt eine sogenannte „Bubble-Kamera“ um die hundertprozentige Abwesenheit von Luftblasen bzw. Wölbungen zu garantieren.
